경영전략 도요타 인간중심 경영과 그 미래

경영전략 도요타 인간중심 경영과 그 미래

[경영전략] 도요타 인간중심 경영과 그 미래.doc

목차 Summary >>> 1.Compare and contrast Toyota’s manufacturing system with a conventional mass-production system. What are the advantages of Toyota’s system? 2.Describe the essential difference between the way supplier relations are managed at Toyota and at the typical U.S. auto manufacturer. What are the consequences of these differences? 3.How does Toyota’s approach to customer relations influence its design and production planning process? What are the implications? 4.Do you think that the cooperation that Toyota achieved with its suppliers and employees in Japan can be replicated in its overseas manufacturing operations? 5.What is the basis of Toyota’s competitive advantage? Is it imitable? 6.Will Toyota be able to sustain its competitive advantage in the future? 7.What markets should Toyota concentrate on in the future? What challenges does it face? Bibliography 본문 1.Compare and contrast Toyota’s manufacturing system with a conventional mass-production system. What are the advantages of Toyota’s system? DifferenceAmerican Automobile CompanyToyota 생산방식소품종 대량생산다품종 소량생산 재고관리대규모재고재고최소화 (Just-in Time) 하청업체와 관계시장경쟁원리 강조지속적이고 장기적인 관계 미국 기업의 생산방식은 포드를 대표로 하는 대량생산, 소비 방식이었다. 하지만 당시 판매대수가 적었던 도요타는 대량생산 방식으로는 생산성을 높일 수가 없었다. 품종전환에 몇 시간이나 걸렸기 때문이다. 이를테면 품종전환에 필요한 프레스의 틀을 교환하는 데 3시간이 걸렸다. 포드는 이 3시간을 들여 21시간 동안 같은 부품을 생산했다. 24시간 가운데 21시간이 생산에 쓰였던 것이다. 하지만 도요타는 제품의 생산대수가 적기 때문에 3시간은 들여 품종전환을 해도 1시간이면 모든 생산이 끝나 버렸다. 24시간 가운데 6시간만 생산에 쓰이고, 나머지 18시간이 품종전환에 소비되니 당해낼 재간이 없었다.그래서 도요타는 생산 시스템을 획기적으로 변환했는데 , 새로운 도요타식 생산방식의 두 가지 기본적인 사고는 Just-in Time이라고 하는 적시관리와 생산의 자동화에 있다. 저스트 인 타임은 필요 이상의 제품재고, 중간재고를 만들지 않는다는 것에서 출발했으며, 자동화로 필요한 양만큼만 생산하면 저절로 설비가 정지되도록 하여 너무 많이 만드는 것을 방지하며, 만약 이상이 발생하면 라인이 정지되고 원인공정에 불이 켜지게 함으로써 쉽게 이상을 파악하게 하는 눈으로 보는 관리가 가능하게 되었다. 종전 직후 재고과잉에 따른 경영위기를 겪으면서 재고삭감과 철자한 낭비배제의 필요성으로 시작된 이러한 생산방식은 여러 가지 이점이 있었는데 우선 대량생산은 재고를 만들기 때문에 큰 저장소가 필요하기 때문에 보관 비용 문제로 자본이 묶이는데 반해, 도요타는 그 자본을 더 생산적인 곳에 쓸 수 있었다. 또한 생산다각화를 통해 친소비자적인 제품을 생산할 수 있었다. 저스트 인 타임1. 전체공정의 동기화공정을 연동시켜 재고를 만들지 않는다. 2. 작업자의 다능공화복수의 공정을 담당할 수 있는 기능공을 육성한다. 3. U자 라인복수의 공정을 담당할 수 있는 레이아웃 4. 표준작업효율적인 작업방법을 정해서 전원이 지킨다. 5. 간판방식생산개시, 부품의 인수에 사용하는 작업지시판 6. 생산단위의 소형화소량생산, 궁극적으로는 혼류생산 7. 생산의 평준화생산계획을 잘 세워 작업량의 변동을 줄인다. 자동화1. 품질보증양품만을 만들어 불량품을 후공정에 보내지 않는다. 2. 감시인을 없앤다불량이나 이상의 발생은 기계가 자동으로 정지시킨다. 2.Describe the essential difference between the way supplier relations are managed at Toyota and at the typical U.S. auto manufacturer. What are the consequences of these differences? 미국 기업들은 생산 과정에서 vertical integration (기업의 수직통합)이 생산자재와 부품을 다른 회사에 의존하는 것을 줄일 수 있다고 판단하였다. 그래서 Ford사와 GM사는 1990년대 중반 각각 68%, 50%의 자체생산을 하게 되는데, 컨베이어 벨트에 의한 일관조립공정을 도입해 생산성을 비약적으로 향상시키고 표준화된 상품을 대량으로 생산하는 것이 자체생산의 장점이다. Ford사의 번영을 예로 든다면, 자체생산의 도입을 통한 생산력의 혁명적인 발전에 기반을 둔 표준화된 제품의 대량생산이 대량소비로 이어짐으로써 Ford가 성공하는 발판을 마련하는 계기가 되었다 하지만, 다양성을 선호하는 소비패턴의 변화와 미국 자동차회사들과는 다른 생산방식으로 자동차 시장에 새롭게 등장한 Toyota의 생산방식이 각광을 받게 되었다. 노동자의 규모를 최소한으로 하고, 노동시간과 작업공간 및 재고의 낭비를 극소화시킨 도요타는 생산라인의 각 부분에서 필요한 부품의 양을 그때그때 파악할 수 있도록 해주는 간판(Kanban)방식 - 정간의 유기적인 조정, 즉 공정간의 생산지시정보/ 운반지시정보 및 최저필요 재고수준관리를 위한 수단 - 에 기초하여 수많은 하청기업들로부터 필요량만을 적시에 공급받는 적기 생산(Just- 본문내용 에 비추어 생각한다. 3. 도요타가 앞으로 나가야 할 길과 새로운 시장에 거는 기대를 찾는다. 1) GM & Ford의 경영 전략과 미국 자동차 산업의 시작 2) 도요타의 전략 3) 재고 관리와 비용 감소 1) 딜러의 파트너를 같게 생각하는 경영 2) 계획부서 마켓리서치 부서의 연계 3) 미국에서의 성공사례 4) 저가 이미지 탈피 1) 타 회사의 도요타식 경영 실폐 사례 2) 해외시장 공략 1) 소비자 마케팅 전략 2) 가격 경쟁력과 생산시스템 3) 기업 문화 4) Imitable 1) 도요타와 타 기업 2) 도요타의 진정한 비교우위 전략 1) 자동차 시장의 변화 2) 떠오르는 자동차 시장 3) 지역에 맞는 변화 4) 유동적 생산 능력 5) 프리미엄 시장 공략 6) 친환경 자동차의 대두 1. Compare 참고문헌 [1] 나사무라 가츠미, “도요타처럼 경영하라”, 열매출판사, 2006 [2] 시바타 마사하루, 가네다 히데하루, “도요타 最强經營”, 일송미디어, 2001 [3] OICA, Production Statistics, http://oica.net/category/production-statistics/ [4] 중앙일보, 도요타 와타나베 사장, 노조와 함께‘꿈과 비전’시동 걸었다, http://news.joins.com/article/3074007.html?ctg=1101, 2008.03 [5]Chalres W. L. Hill & Gareth R. Johns, Case 4 Toyota: Origins, Evolution, and Current Prospects, Strategic Management, C71 [6] Kansas State University, Automotive Industry Analysis - GM, DaimlerChrysler, Toyota, Ford, Honda, November, 2004 [7] Wikipedia, Lexus, http://en.wikipedia.org/wiki/Lexus [8] Wikipedia, Toyota, http://en.wikipedia.org/wiki/Toyota